A kísérletek jelentősége a tervezési folyamatban

A természetben és a műszaki rendszerekben előforduló jelenségek és folyamatok törvényszerűségének vizsgálata során a kísérletet az egyik alapvető módszerként alkalmazzák. A műszaki-technológiai rendszerek területén dolgozó kutatók nagy százaléka foglalkozik az ezekben a rendszerekben zajló folyamatok kísérleti kutatásával. A komplex kutatási objektumok megjelenése igényli a kísérletek tudományos alapokon nyugvó tervezését, a kísérletek számának, időtartamának és költségének csökkentése érdekében. Egy műszaki rendszer jelenségei, folyamatai és állapota elemző vagy kísérleti módszerrel vizsgálható. Leggyakrabban azonban mindkét módszert a kutatási objektumok ismeretében alkalmazzák, és ezeket az eljárásokat egymás után alkalmazzák a kutatás céljának eléréséig.

A kísérleti módszer kiindulópontja a kísérleti terv. A kísérleti tervet az összes kísérleti vagy mérési pont halmaza határozza meg, amelyek egy tervmátrixszal kifejezhetők: feltételezve, hogy minden k tényezőre ugyanannyi feldolgozást vagy n változási szintet veszünk fel. A kísérlettervezés Px területe vagy profilja határozza meg az xij tényező (változó) lehetséges értékeit: i=1,2,3…k, j=1,2,3…N. A kísérlet tervezésekor Px minden pont része a kísérleti tervnek, pl. X∈Px.

A kísérleti kutatás modern elméletének alkalmazásával, amely a statisztikai többtényezős elemzés tervein alapul, különböző feladatokat lehet sikeresen megoldani, mint pl. jelenségek, komplex folyamatok és rendszerek matematikai modellezése térben és időben (belső jelenségek és folyamatok természetének tanulmányozása; folyamatok optimalizálása és optimális kezelése a műszaki rendszerekben). A kísérleti kutatás modern módszerei alapján, a kutatás tárgyától függetlenül, a probléma megoldására az ún. kibernetikai elvet alkalmazzák (fekete dobozok). Ez az elv egy valós rendszer egyszerű modelljét reprezentálja, amelynek belső szerkezete ismeretlen vagy részben ismert. Az egyetlen ismert bemeneti adat: x – szabályozott vagy szabályozó tényezők vektora, z – nem szabályozott tényezők vektora, amely zavaró tényezőket tartalmaz, valamint kimenet y – a folyamat eredményeinek mérésével kapott jellemzők vektora.

A többtényezős optimális tervek lehetővé teszik a folyamat jelenségeinek, mechanizmusainak kutatását, azonosítását, a folyamat matematikai modelljének felállítását, pl. kapcsolatot hoz létre a bemenet (x, z) és a kimenet (y) között, és optimalizálja a folyamat menetét. Megbízható kritériumokat és matematikai-statisztikai algoritmusokat dolgoztak ki az értékeléshez. A modell leírásához szükséges a valós objektum Ymi = fi(x, y, b) állapotának függvénye. A módszerre jellemző, hogy négy egymást követő szakaszból áll, amelyek alapvető tartalma a modell, a kísérleti terv, a kísérleti program és az eredmények matematikai elemzése, amely alapján a modellt és a kísérleti tervet korrigálják, majd a ciklus megismétlődik. A folyamat addig folytatódik, amíg el nem érik a kívánt célt, pl. amíg egy adott jelenség, folyamat vagy rendszer összes tulajdonságát meghatározzuk.

Az egyes kísérleti ciklusok alapvető jellemzői a következők:

  • egy meghatározott modellel kezdődik,
  • az összes vonatkozó ellenőrzött tényező egyszerre változik az operatív programban,
  • az előző ciklusban kellően pontos információk beszerzése a következő ciklus tervezéséhez és megoldásához.

A vizsgálat eredményes lebonyolítása érdekében az egyes kísérleti ciklusokban az egymást követő fázisok bármelyikének megkezdése előtt szükséges a következő kérdések pontos megválaszolása.

1) A kísérlet célja – Mik az általános és egyéni célok a kísérletben és milyen kérdésekre kaptunk választ a kísérlet elvégzése után? – – Vannak-e korábbi információk a kísérletekről és azok eredményeiről? Mi a kísérleti program időrendje és mik a költségei? Milyen következményekkel jár egy ismert hatás észlelésére vagy megerősítésére irányuló sikertelen kísérlet?

2) A modell felépítése és típusa A kutatási cél értelmezéséhez matematikai modellt vagy empirikus kutatást alkalmaznak? Melyek a matematikai modellezés és optimalizálás folyamatának és a rendszer méretének függő és független változói, és hány ilyen változó van?

3) Kísérleti program A kísérleti terv tervezett típusa és felépítése összhangban van-e a kiindulási modell jellegével? Milyen változókat mérünk a teszt során, milyen mérési módszert, technikát alkalmazunk stb.? 4) A kísérletek megismétlése és az eredmények elemzése – A kísérletek tervét és számát az előírt pontossági és megbízhatósági szintnek megfelelően határozták meg? Milyen matematikai módszereket használnak a kísérleti eredmények elemzésére és értelmezésére? – Megismételhetőek-e a kísérletek egyszerre, egymás után, csoportonként stb.?

Kísérleti elméleti alapmódszerek

A tervezést, az operatív megvalósítást és az eredmények matematikai feldolgozását magában foglaló kísérletelméletben két alapvető statisztikai módszert alkalmaznak, a diszperziós és regressziós elemzést. A diszperzióanalízis alapvető feladata egy adott tényezőhalmaz (xi, i=1,2,3,…,k) szignifikanciájának, azaz befolyásának, kölcsönhatásának és jelentőségének meghatározása. Ezzel a módszerrel egy adott tényezők halmazát először két csoportba soroljuk, az egyikbe kerülnek azok, amelyek szignifikánsan befolyásolják a jellemzőket, a másikba pedig azok amelyek hatása kevésbé jelentős. Ezután az egyes tényezőket a hatás fontossága szerint rangsoroljuk a csoportban. A regresszióanalízis a vizsgált objektum (folyamat, rendszer…) sztochasztikus (regressziós) részének beállításával foglalkozik, amely kellően megbízható módon írja le egy adott objektum állapotát és viselkedését a benne foglalt kísérleti térben.

Alkatrészek tervezése és kidolgozása

Az alkatrészek kidolgozása kétféle módon történhet: az anyag szálainak megszakítása nélkül, vagy azok megszakításával.

A szálak megszakítása nélküli megmunkálások: öntés, kovácsolás, préselés, hajlítás. A szálak megszakítása pedig az alábbi megmunkálások során történik: esztergálás, marás, fúrás, kihúzás. Ezekben az esetekben utólagos felületi megmunkálásokkal növelhető az anyag tulajdonságai.

Öntött alkatrészek tervezése:

Öntéssel összetett alakú vagy nagy méretű alkatrészeket készítenek. A nagy sorozatban készülő alkatrészek is öntéssel készülnek, mivel ebben az esetben kisebbek a költségek mert az öntőszerszámok drágák.

A nagyobb alkatrészek, homoköntéssel készülnek. A kisebb alkatrészeket, amik szürke- éss acélöntvényből készülnek, kokillában öntik. A könnyű és szinesfémekből készült elemeket pedig nyomás alatt öntik.

Az öntött elemek tervezése előtt figyelembe kell venni az anyag, az öntőforma és a mag tulajdonságait.

Az öntvények zsugorodása hűtéskor a különböző anyagokra nagyjábal hasonló. Hűtéskor a zsugorodás következtében az anyagban repedések, deformációk keletkezhetnek. Ezért az öntvények tervezésekor oda kell figyelni az alak, bordák, nyílások elhelyezkedésére.

Az öntőformát úgy kell kialakítani, hogy az öntvény minél könnyebben kitöltse a teret, zsugorodási ráhagyások figyelembe vétele, hő és gázok elvezetése, valamint könnyű legyen az öntvény kiemelése a formából. Az öntvény kiemelése a formából könnyebb ha az öntvény kevesebb bordát tartalmaz. Valamint megkönnyíti a kiemelést ha az öntvény oldalai szög alatt vannak a kiemelés irányához viszonyítva. Az ololalak dőlésszögeinek nagysága tablázati érték.

Öntvények kialakítása, a jobb oldali az ideálisabb, mert egyszerűbb az alakja

A belső felületek dőlésszöge elegendő ha csak 0,5°. Ajánlott hogy az öntvény minden oldalának azonos dőlésszöge legyen. Valamint az öntvény nagyobb része a forma alsó felében legyen. Ha az átmeneti részek lekerekítése kicsi, akkor ezeken a részeken hűléskor repedések keletkeznek. Túl nagy lekerekítés esetén pedig belső repedések jönnek létre az öntvényben. Ezért az átmeneti értékek táblázatban vannak megadva a külső falak, tartóelemek és a falvastagságok esetében.

Öntvény oldalak dőlésszögeinek kialaktása
Dőlésszögek ajánlott értékei
Öntvény falvastagságának ajánlott méretei

Öntéskor kerülni kell a mag használatát. Koszorús alkatrészek (szíjtárcsák, fogaskerekek, tengelykapcsolók) esetében a koszorú és a küllők már előbb megkeményednek, mint a központi rész lehűlne. Ez további feszültségeket és repedéseket jelenthet. Ezért a koszorú és az agy minél kisebb tömegű legyen, míg a küllők szög alatt legyenek.

Az öntvény oldalai minél egyszerűbb kidolgozásúak legyenek
Tárcsa alakú alkatrészek kialakítása, ajánlott a jobb oldali kivitelezés

Az öntvény megvastagodott helyein a megvastagodott rész oldalainak elegendő nagyságú dőlésszöget kell kialakítani. A forma kidolgozásakor arra kell figyelni hogy a modell sima felülettel rendelkezzen, mert így olcsóbb lesz.

Az egymáshoz közel lévő kiálló felületeket pedig összekötni, mert így egyszerűbb a kidolgozása és olcsóbb lesz a modell.

Oldalak dőlésszögének kialakítása.

Ugyanígy az egymáshoz közel eső felületeket összehozni egy szintre, mert így könnyebb az öntvény kidolgozása.

Egymáshoz közel fekvő felületek kialakítása.

Nem jó ha a kidolgozandó felületek szög alatt vannak egymáshoz viszonyítva. Az ilyen kidolgozása nehezebb. Legjobb lenne ha a felületek egy síkban vagy egymásra merőlegesen helyezkednének el.

Felületek egy síkba hozása.
A felületek inkább merőlegesek legyenek egymáshoz viszonyítva.

Ha az öntés után az öntvényt fúrni kell, akkor a furat helyét előre ki kell alakítani. A ferden álló szerszám gyakran eltörik. A furat helyét úgy kell kialakítani hogy a szerszám ne ferdén haladjon az anyagban, valamint azon a részen vastagabb is legyen az öntvény.

Furat helyének kialakítása.

Ha a fal mindkét oldalán kiemelkedés van, akkor azt ki kell cserélni egy kiemelkedésre és a másik oldalon pedig egy bemélyedésre.

Kiemelkedések kialakítása.

Törekedni kell arra hogy az öntvény falai minél egyenletesebbek legyenek. Mivel így a lehűlés közbeni zsugorodás is egyenletesebb.

Ez az alapfeltétele annak hogy szabályos öntvényeket kapjunk. Ennek a követelménynek felel meg az is hogy az öntvény minél egyszerűbb legyen. Ezáltal a gyártás is gazdaságosabbá válik.

Azokat a helyeket ahol nyílás van az öntvényben, figyelmesen kell kidolgozni. A nyílás minimális átmérőjét a falvastagság függvényében választják ki. Ezek az ajánlások tablázati értékek.

A nyílások minimális átmérője a falvastagság függvényében.

Az öntvények tervezésekor számon kell tartani a megmunkálások típusait is. Ezek függnek az öntvény nagyságától és a minőségi osztálytól.

Homoköntésnél három osztályt különböztetünk meg:

  • I osztály: sorozatgyártás esetén használják gépi formázáskor, fém forma használatával.
  • II osztály: sorozatgyártás esetén használják gépi formázáskor, fa forma használatával.
  • III osztály: egyedi gyártásnál, kézi formázáskor, fa modellek használatával.

A ráhagyások értékeit táblázatokban rögzítik.

Ha az öntvény erősebb és szívósabb kell hogy legyen, akkor acélöntvényt használnak. Lehűléskor jobban zsugorodik mint a szürkeöntvény (20%). Az alakját minél egyenletesebben kell kialakítani. Valamint figyelembe kell venni az anyag tulajdonságait is.

A szürke temperöntvényt kisebb alkatrészek esetében alkalmazzák 3-8 mm falvastagságig.

A fekete temperöntvény kiválóan alkalmas változó vastagságú öntvények öntésére. Az alumínium és rézöntvények fém formában önthetők nyomás alatt. Ezt az eljárást csak nagyobb sorozatnál és vékony falvastagságnál (3mm) használják.

Alak, nagyság, feszültségi állapot és terhelés gépelemeknél

Az alkatrész alakját es nagyságát már a tervezés azon szakaszában figyelembe kell venni, mikor az anyag kiválasztása történik.

Kivánatos lenne ha az alkatrész átmérője a teljes hosszon azonos legyen. Ezzel csökkenteni tudjuk az alkatrész tömegét valamint a kiinduló nyersanyagot is ésszerűbben lehet kihasználni. Az állandó átmérő a gyakorlatban nem megvalósítható. Mivel a feszültségek befolyásoljak az alkatrész alakját. Az alakot a feszültség mellett más tényezők is befolyásolják: a funkciója, előgyártmány alakja, kidolgozás módja, beszerelés módja. pl: Egy tengely alakja akkor lenne ideális ha állandó atmérője lenne és a nyomatéki diagramja köbös parabola alakú lenne. A valós tengelyek alakja eltér az ideálistól, mert a terhelés megváltoztatja a feszültségeloszlást. A vasúti kocsi tengelyénél a tengelycsap úgy van méretezve, hogy elbírja a csapágyterheléseket, a kerékagynál a tengely átmérőjét nagyobbra méretezik.

A tervező legnehezebb feladata a szerkezet tömegének csökkentése. Ideális megoldás az lenne, ha a szerkezet tömege minél kissebb lenne. Ezeket a feltételeket statikai és dinamikai számításokkal és megfelelő tulajdonságú anyag kiválasztásával lehet elérni. Vannak területek ahol a tömeg csökkentése lényeges szempont (légi közlekedés technikai sportok stb.). Ilyen szerkesztéshez külön szerkesztési nézetekre van szükség.

Szabványok:

A szabványok kötelező jellegűek a tervezésre nézve. Több szabványos alkatrész felhasználásával a kész szerkezet olcsóbb lesz, megbízhatóbb lesz a működése és lerövidül a szerkesztési idő. Ha valamit nem lát elő az országos szabvány, akkor a nemzetközi szabványt kell figyelembe venni.

Az anyag kiválasztása:

A gépek tervezésének egy nagyon fontos mozzanata a megfelelő anyag kiválasztása. Manapság már elég széles palettán mozog az anyagválaszték és a megfelelő kiválasztásával gazdaságosabbak lesznek a gyártás feltételei.

Egy alkatrész modernizálásakor is gyakori kérdés hogy az anyagát lecseréljék-e. A legfontosabb az anyag ára, de az anyag jellemzői is befolyásolják az anyagválasztást.

Az anyagok tulajdonságait négy csoportba sorolják. Kémiai jellemzők (kémiai kötés, vegyi összetétel, korrózióállóság), fizikai jellemzők (sűrűség, olvadáspont, elektromos vezetőképesség, mágnesesség), mechanikai jellemzők ( szilárdság, rugalmasság, keménység, szívósság), technológiai jellemzők (önthetőség, képlékeny alakíthatóság, hegeszthetőség, forraszthatóság, forgácsolhatóság, hőkezelhetőség). Gépelemek, alkatrészek készítésére a leggyakoribb anyag az acélok, öntvények, szinesfémek, konnyűfémek, műanyag, gumi. Az acéloknak vannak a legmegfelelőbb tulajdonságai a gépelemek gyártására. Nagy statikai és dinamikai szilárdságuk van mindenféle terhelés esetében, rugalmasságuk es folyási határuk valamint felületi szilárdságuk is megfelelő. Jó tulajdonságokkal rendelkeznek a forgácsalási megmunkáláshoz. Hideg és meleg állapotban is megmunkálhatók. Hőkezelhetőek.

A műanyagokat természetes, mesterséges vagy módosított polimerekből állítják elő. Nyomás alatt bármilyen formára önthetők. A gyártók megadják a különböző tulajdonságaikat. A sűrűségük 900-1400 g/cm3.

A gumit vulkanizált természetes vagy szintetikus kaucsukból nyerik. Leggyakoribb tulajdonságai: kis rugalmassági modulus a terhelés kezdetén, nyújtott állapotban nagy rugalmassági modulus, terhelés után visszanyerik az alakjukat, ellenállók a csúszásra.

A vulkanizálással kapott guminak még nem megfelelőek a tulajdonságai, ezért különböző adalékanyagokat adnak hozzá a gyártás folyamán. Három csoportra osztjuk fel a gumikat: általános felhasználású gumik, gumik agresszív környezethez, hőálló gumik.

A műszaki rendszerek megbízhatósága:

A rendszereket működés közben különböző hatások érik. Ez alapján két általános állapotot különböztetünk meg: munkaállapot és meghibásodás. Az alkatrész meghibásodása előidézi a rendszer meghibásodását is. A meghibásodott rendszer kissebb hatékonysággal működik amíg nem történik meg a hiba kijavítása. Javítás után a rendszer ismét teljes termelékenységgel üzemel tovább. A rendszer megbízhatósága fontos, hogy a rendszer sikeresen elvégezze a feladatát a megadott időn belül és az adott körülmények között.

A rendszer megbízhatósága függ az egyes elemek megbízhatóságától, valamint az elemek kapcsolatától a rendszeren belül. Az elemek megbízhatósága közvetve vagy közvetlenül befolyásolja a rendszer megbízhatóságát is.

A megbízhatóság legfontosabb mutatói: hiba nélküli munka, milyen gyakran hibásodik meg, meghibásodás mértéke. Ezek a tulajdonságok függnek a működési körülményektől és a környezettől. Az elemek meghibásodása utáni vizsgálatkor tudjuk kinyerni a legtöbb adatot a megbízhatóságáról. A rendszer megbízhatósága függ az őt alkotó elemek kapcsolatától is.

Soros kapcsolásnál az elemek sorba vannak csatlakoztatva. Ebben az esetben bármelyik elem meghibásodásakor a teljes rendszer leáll. A rendszer megbízhatósága mindig kisebb mint a legrosszabb elem megbízhatósága.

soros kapcsolás

Párhuzamos kapcsolatnál a rendszer mindaddig tovább működik, amíg legalább egy elem működik. Ennél a kapcsolatnál be lehet építeni tartalék elemeket is a rendszerbe, amik akkor aktiválódnak mikor meghibásodás történik, ezáltal a rendszer tovább működik. A párhuzamos rendszer megbízhatósága jobb mint a legjobb elem megbízhatósága.

párhuzamos kapcsolás

Soros-párhuzamos kapcsolásnál a rendszer sorosan csatlakoztatott párhuzamos elemekből épül fel. Ennél a kapcsolásnál a meghibásodási arány az összes elem esetében azonos. Minden elem megbízhatósága azonos.

soros-párhuzamos kapcsolás

Párhuzamos-soros kapcsolásnál a rendszer több párhuzamos kapcsolatból épül fel. Ezekben a kapcsolatokban az elemek sorban vannak kötve. Ennél a kapcsolásnál is az elemek megbízhatósága azonos. A műszaki rendszerekben ez a leggyakoribb kapcsolási mód.

párhuzamos-soros kapcsolás

Ha a tervező lelkiismeretesen közelít a tervezési feladat megoldásához, akkor olyan anyagot választ amely elbírja az adott terhelést minél hosszabb időn át és ezáltal a megbízhatósága is megfelelő lesz. A megbizhatósági adatokat fel kell dolgozni és statisztikát kell készíteni róla. Ez egy viszonylag új tudományág amely ezzel foglalkozik.

A kidolgozás módja:

A leggyakoribb gyártási módok az alkatrészek gyártásakor (öntés, sajtolás, hajlítás, forgácsolás és hegesztés.

Hogy milyen eljárással történik a kidolgozás az függ, az alkatrész alakjának összetettségétől, az anyag fajtájától és a darabszámtól. Egyedi gyartásnál vagy kis sorozatnál kovácsolással es forgácsolási eljárással készülnek az alkatrészek. Nagy sorozatnál es tömeggyártásnál öntés, préselés, kihúzás és forgácsoló megmunkálást (CNC gépek) alkalmaznak. A gyártási mód kiválasztasánál fontos szempont az alkatrész alakja valamint hogy hány darab készül belőle. Az alkatrész alakját úgy kell kialakítani hogy az minél egyszerűbb legyen. Ezáltal könnyebbé válik a gyártása, az egyszerűbb alaknál kevesebb a hibalehetőség és nincs szükség speciális szerszámokra. Valamint a méretek ellenőrzése is egyszerűbb.

Az öntési technológiák is fejlődtek. Indukciós kemencét használnak a felmelegítéshez. Nyomás alatt öntenek. Az öntvény minőségellenőrzéséhez pedig bevonják a számítógépes rendszereket is. Ezáltal jobb minőség érhető el. Egyre több terméket öntenek alumíniumból és egyéb modernebb anyagokból, míg a szürke – és acélötvényből készült elemek száma csökken. Az is fontos hogy ezek az anyagok újrahasznosíthatók legyenek. Az utóbbi években az öntvények mechanikai tulajdonságai 60%-al is növekedtek. Az öntvény alakjának pontossága pedig ötszörösére növekedett, ez köszönhető a modern tervezési és gyártási módszereknek.

Deformációs megmunkálások: A fémek deformáció útján történő megmunkálása magába foglalja a húzás, préselés, kovácsoIás technológiáját. A számítástechnika fejlődésének köszönhetően az anyag tulajdonságainak, valtozását deformáció közben már számítógépen is lehet elemezni. A fémtechnológia fejlődésével pedig olyan anyagokat fejlesztenek ki amelyek jobban elbírják a hajlitással járó erőhatásokat. Számitógépes szimulációval pedig könnyebb meghatározni a nyersanyag optimális alakját is. Ez az elemzés történhet valós vagy virtuális modellen.

A forgacsolási megmunkálások is fejlődnek. A számítógépeket felhasználják szerszámgépek vezérlésére is. Az automatizált szerszámgépek gyorsabban és pontosabban gyártanak mint a hagyományos gépek.

Hegesztési technológiák: Manapság már a kisebb és könnyebb öntött, kovácsolt és szegecselt szerkezeteknél inkább hegesztést alkalmaznak. A hegesztési technológiák elterjedése köszönhető az egyre korszerűbb hegesztőgépeknek is. Valamint az elterjedését elősegítette a robotok bevonása is a hegesztési megmunkálásokba.

A fémek felületi védelme:

A fémek felületi védelmét kétféle módon tudjuk biztosítani. Termokémiai eljárásokkal vagy valamilyen védőanyag használatával. Az első módszernél megváltoztatják az anyag belső szerkezetét amivel ellenállóbbá teszik azt. A második módszernél pedig különböző védőrétegekkel vonják be az alkatrész felületet. Ez lehet valamilyen fémréteg (cin, réz, nikkel, króm) vagy valamilyen nemfémes bevonat (zománcfesték, oxidok, festék, műanyag és gumi bevonat). A gyakorlatban mind a kettő használatban van.

A leggyakoribb védelmi típusok elektromos-, hő és hangszigetelés, napsugárzás elleni védelem. De a bevonat lehet csak dekoráció is. A vedőrétegek felvitele a legtöbb esetben szennyezi a környezetet, ezért a fejlesztések arra irányulnak hogy ezt a káros hatást minél jobban csökkenteni lehessen.

A gyártás minőségének biztosítása:

A technológia fejlődésével a termelékenység is növekszik. Ugyanakkor a minőségi elvárások is növekednek. Egy termék gyártásánál a minőség biztosítása a legfontosabb tényező. Az új gyártási filozófia szerint a leglényegesebb a minőség növelése és a gyártási költségek csökkentése.

A minőségbiztosítás szempontjából nélkülözhetetlenek a pontos mérési-ellenőrzesi módszerek. A méréstechnológia fejlődésével egyre pontosabb méréseket tudunk végezni ami nélkülözhetetlen a minőségbiztosítás szempontjából. Az egyre jobb pontosságnak köszönhetően csökken a hibás darabok és az utólagos megmunkálásra küldött darabok száma. A pontossággal az alkatrészek cserélhetőségét is elősegítjük. A nagyobb pontosságú gépekkel könnyebb az elvárt minoséget is elérni. A minőség növekedésével az adott alkatrész megbízhatóságát es élettartamát is növelni tudjuk. A minőség biztosítása a legfontosabb tényező a gyártas folyamán, de ugyanakkor a minőség biztosítására a tervezés minden fázisában szükség van. (reklámozás, tervezés, fejlesztés, formaterv, nyersanyag, összeszerelés)

A legmodernebb minőségellenőrző rendszerekben számítógép vezérli a folyamatokat.

Szereléstechnológia fejlődése:

Az összeszerelés feladata hogy az egyes gépelemeket, alkatrészeket összeállítva egy egész gépet, rendszert kapjunk. Az összetettebb gépeket kézzel tudjuk összeszerelni a lehető legegyszerűbb szerszámok segítségével. Az összeszerelés mindig a gyártás végső fázisa, ezért a már meglévő hibák itt megsokszorozzák a hibák számát. Erre külön oda kell figyelni. A tömeggyártás fejlődésével megjelent az automatizació a szereléstechnológiában is. Ebben az esetben általában valamilyen vonal mentén történik a szerelés, külön műveletekre bontva. Ezáltal növelhető a termelékenység is.